औद्योगिक स्टील स्टोरेज रैक का निर्माण प्रक्रिया एक व्यवस्थित कार्यप्रवाह है जो सामग्री चयन, सटीक प्रसंस्करण, संरचनात्मक सुदृढ़ीकरण, और सतह उपचार को जोड़ती है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि अंतिम उत्पाद औद्योगिक भार-वहन, स्थायित्व और सुरक्षा मानकों को पूरा करता है। नीचे कच्चे माल की तैयारी से लेकर तैयार उत्पाद निरीक्षण तक के मुख्य चरणों का विस्तृत विवरण दिया गया है:
कच्चे माल की गुणवत्ता सीधे रैक की भार-वहन क्षमता और सेवा जीवन को निर्धारित करती है। निर्माता भारी औद्योगिक भार का सामना करने के लिए उच्च-शक्ति वाले स्टील को प्राथमिकता देते हैं।
- स्टील प्रकार चयन:
सामान्य सामग्रियों में कोल्ड-रोल्ड स्टील शीट (CRS) (मोटाई: 0.8–4.0 मिमी, अलमारियों, साइड पैनल और 横梁 कनेक्टर्स के लिए) और हॉट-रोल्ड स्टील कॉइल/बार (भार-वहन बीम और सीधे पोस्ट के लिए, उपज शक्ति ≥ 235MPa या भारी-ड्यूटी रैक के लिए ≥ 345MPa के साथ) शामिल हैं। संक्षारण-प्रवण वातावरण (जैसे, उच्च आर्द्रता वाले गोदामों) के लिए, जस्ती स्टील या स्टेनलेस स्टील (304/316) का उपयोग किया जा सकता है।
- सामग्री काटना:
कच्चे स्टील कॉइल/शीट को पहले आंतरिक तनाव को खत्म करने के लिए अनकॉइल और समतल किया जाता है (एक लेवलिंग मशीन के माध्यम से)। फिर, उन्हें CNC कतरनी मशीनों (शीट के लिए) या बैंड आरी (स्टील बार के लिए) का उपयोग करके निश्चित-लंबाई वाले ब्लैंक में काटा जाता है, जो आयामी सटीकता सुनिश्चित करता है (सहिष्णुता ≤ ±0.5 मिमी)।
यह चरण सपाट स्टील ब्लैंक को विशिष्ट क्रॉस-सेक्शन (जैसे, C-आकार, U-आकार, या आयताकार) वाले संरचनात्मक घटकों (सीधे पोस्ट, बीम, अलमारियों) में बदल देता है ताकि भार-वहन क्षमता बढ़ाई जा सके।
- मुख्य उपकरण: रोल बनाने की मशीन:
अधिकांश घटकों को CNC रोल बनाने के माध्यम से आकार दिया जाता है—एक सतत प्रक्रिया जिसमें स्टील ब्लैंक युग्मित रोलर्स की एक श्रृंखला (10–20 सेट, डिजाइन के आधार पर) से गुजरते हैं। प्रत्येक रोलर धीरे-धीरे स्टील को वांछित क्रॉस-सेक्शन में मोड़ता है (जैसे, स्थिरता के लिए "डबल C" प्रोफाइल वाले सीधे पोस्ट, आसान असेंबली के लिए "P-आकार" हुक वाले बीम)।
- लाभ: उच्च दक्षता (प्रति मिनट 15–30 मीटर तक) और सुसंगत आयामी सटीकता, पारंपरिक स्टैम्पिंग के कारण होने वाले विरूपण से बचना।
- विशेष आकार देना (यदि आवश्यक हो):
जटिल भागों (जैसे, रैक पैर, सुदृढीकरण प्लेट) के लिए, CNC पंचिंग मशीनें या लेजर कटिंग मशीनें का उपयोग छेद, नॉच या कस्टम आकार (जैसे, बोल्ट के लिए बढ़ते छेद, बीम के लिए हुक स्लॉट) बनाने के लिए किया जाता है।
वेल्डिंग घटकों को भार-वहन इकाइयों (जैसे, सीधे पोस्ट + बेस प्लेट, शेल्फ + सपोर्ट ब्रैकेट) में जोड़ने के लिए महत्वपूर्ण है। इसके लिए कमजोर जोड़ों से बचने के लिए सख्त नियंत्रण की आवश्यकता होती है।
- वेल्डिंग के तरीके:
- MIG वेल्डिंग (मेटल इनर्ट गैस वेल्डिंग): मजबूत, निर्बाध जोड़ों को सुनिश्चित करने के लिए मोटी स्टील घटकों (जैसे, सीधे पोस्ट और बेस प्लेट) के लिए उपयोग किया जाता है। अक्रिय गैस (आर्गन) वेल्डिंग के दौरान ऑक्सीकरण को रोकती है।
- स्पॉट वेल्डिंग: अत्यधिक गर्मी विरूपण के बिना तेज, कुशल बंधन के लिए पतली-शीट घटकों (जैसे, शेल्फ पैनल और साइड रिब) पर लागू किया जाता है।
- वेल्डिंग गुणवत्ता नियंत्रण:
वेल्डों का दोषों (जैसे, दरारें, सरंध्रता, अपूर्ण संलयन) के लिए दृश्य जांच या अल्ट्रासोनिक परीक्षण का उपयोग करके निरीक्षण किया जाता है। वेल्ड सीम को भी चिकना किया जाता है ताकि तेज किनारों से बचा जा सके (ऑपरेटरों के लिए एक सुरक्षा खतरा)।
औद्योगिक रैक अक्सर धूल, नमी या रसायनों के संपर्क में आते हैं, इसलिए जंग को रोकने और सेवा जीवन को बढ़ाने के लिए सतह उपचार आवश्यक है। दो सबसे आम प्रक्रियाएं हैं:
- पूर्व-उपचार:
- डीग्रेज़िंग: तेल, गंदगी या जंग को हटाने के लिए घटकों को क्षारीय क्लीनर में भिगोएँ या स्प्रे करें।
- डीरस्टिंग: आयरन ऑक्साइड को खत्म करने के लिए एसिड पिकलिंग (भारी जंग के लिए) या सैंडब्लास्टिंग (चिकनी सतहों के लिए) का उपयोग करें।
- फॉस्फेटिंग: पाउडर आसंजन और संक्षारण प्रतिरोध में सुधार के लिए स्टील की सतह पर फॉस्फेट फिल्म (5–10μm मोटी) लगाएं।
- सुखाना: नमी को हटाने के लिए घटकों को 120–150 डिग्री सेल्सियस पर बेक करें।
- पाउडर छिड़काव:
घटकों को सूखे पाउडर (पॉलिएस्टर, एपॉक्सी, या हाइब्रिड पाउडर) से कोट करने के लिए एक इलेक्ट्रोस्टैटिक स्प्रे गन का उपयोग करें। इलेक्ट्रोस्टैटिक चार्ज समान कवरेज सुनिश्चित करता है (यहां तक कि जटिल आकृतियों पर भी)।
- क्योरिंग:
घटकों को 180–220 डिग्री सेल्सियस पर 15–25 मिनट के लिए ओवन में बेक करें। पाउडर पिघलता है, बहता है, और उच्च प्रभाव प्रतिरोध के साथ एक कठोर, चिकनी फिल्म (60–120μm मोटी) बनाता है।
- आउटडोर गोदामों, कोल्ड स्टोरेज या रासायनिक संयंत्रों में उपयोग किए जाने वाले रैक के लिए उपयुक्त।
- प्रक्रिया: साफ किए गए स्टील घटकों को पिघले हुए जिंक बाथ (440–460 डिग्री सेल्सियस) में 3–5 मिनट के लिए डुबोएं। जिंक स्टील की सतह पर चिपक जाता है, जिससे एक मोटी (50–100μm) जिंक परत बनती है जो दीर्घकालिक संक्षारण प्रतिरोध प्रदान करती है (20+ वर्ष तक)।
अधिकांश औद्योगिक स्टील रैक नॉक-डाउन (KD) असेंबली (आसान परिवहन और ऑन-साइट स्थापना) के लिए डिज़ाइन किए गए हैं। हालांकि, कुछ छोटे या कस्टम रैक पहले से ही असेंबल किए जाते हैं।
- KD असेंबली तैयारी:
निर्माता व्यक्तिगत घटकों (सीधे पोस्ट, बीम, अलमारियों, बोल्ट, नट) को असेंबली निर्देशों के साथ पैक करते हैं। महत्वपूर्ण भागों (जैसे, बीम हुक, सीधे कनेक्टर्स) को त्वरित ऑन-साइट असेंबली के लिए पहले से स्थापित या लेबल किया जाता है।
- पूर्व-असेंबली परीक्षण (भारी-ड्यूटी रैक के लिए):
बड़े रैक (जैसे, पैलेट रैक जिनकी भार क्षमता ≥ 1 टन/स्तर है) के लिए, भार-वहन प्रदर्शन (स्थिर/गतिशील भार परीक्षण के माध्यम से) और संरचनात्मक स्थिरता का परीक्षण करने के लिए एक नमूना इकाई को पूरी तरह से असेंबल किया जाता है।
अंतिम चरण यह सुनिश्चित करता है कि सभी रैक डिलीवरी से पहले उद्योग मानकों (जैसे, ISO 9001, RMI/ANSI MH16.1 पैलेट रैक के लिए) को पूरा करते हैं।
- निरीक्षण आइटम:
- आयामी सटीकता: कैलिपर्स या टेप माप (सहिष्णुता ≤ ±1 मिमी) के साथ घटक आकार (जैसे, सीधी ऊंचाई, बीम लंबाई) की जांच करें।
- भार-वहन परीक्षण: स्थायी विरूपण न होने की पुष्टि करने के लिए रेटेड भार (24 घंटे के लिए डिजाइन भार का 120%) लागू करें।
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