गोदाम दक्षता FIFO के लिए ड्राइवइन रैक पिकिंग का अनुकूलन करते हैं

ड्राइव-इन रैक अपनी उच्च घनत्व भंडारण क्षमताओं के कारण आधुनिक गोदाम प्रबंधन में एक पसंदीदा समाधान बन गए हैं।उनकी अनूठी संरचना पिकिंग संचालन के लिए महत्वपूर्ण चुनौतियां पेश करती है. विभिन्न पैलेट मात्राओं और जटिल रैक लेआउट का सामना करते समय,गोदाम संचालकों के लिए एक रणनीति तैयार करना जो स्टॉक प्रबंधन के सिद्धांतों जैसे फर्स्ट-इन-फर्स्ट-आउट (एफआईएफओ) के साथ पिकिंग दक्षता को संतुलित करता है, महत्वपूर्ण हो जाता है।.

ड्राइव-इन रैक का भंडारण तर्क आम तौर पर गलियारे के डिजाइन और परिचालन प्रक्रियाओं के आधार पर या तो Last-In-First-Out (LIFO) या First-In-First-Out (FIFO) सिद्धांतों का पालन करता है।मुख्य चुनौतियों में शामिल हैं:

• गहराई से संबंधित पिकिंग कठिनाईःरैक के अंदर रखी वस्तुओं को निकालने के लिए अधिक समय और प्रयास की आवश्यकता होती है।
• मात्रा में परिवर्तनशीलता:एक रैक में पूर्ण पैलेट (जैसे 1000 किलोग्राम) और आंशिक पैलेट (जैसे 500 किलोग्राम) दोनों हो सकते हैं।
• रणनीतिक संघर्षःपारंपरिक मात्रा-आधारित दृष्टिकोण (पूर्ण या आंशिक पैलेट को प्राथमिकता देना) अक्सर स्थान अनुकूलन (आसानी से सुलभ वस्तुओं का पक्ष लेना) के विपरीत होते हैं।

वर्तमान में, कई गोदाम दो बुनियादी पिकिंग रणनीतियों का उपयोग करते हैंः

1. पहले मात्रा की रणनीति (पूर्ण पैलेट प्राथमिकता):यह प्रणाली पहले पूरे पैलेट की पहचान करती है और चुनती है, फिर आंशिक पैलेट को संभालती है, जिसका उद्देश्य कम ऑपरेशनों में बल्क पिकिंग को पूरा करना है।
2. रिवर्स क्वांटिटी स्ट्रैटेजी (आंशिक पैलेट प्राथमिकता):यह प्रणाली छिटपुट सूची को जल्दी से साफ करने और रैक स्थान मुक्त करने के लिए आंशिक पैलेट को प्राथमिकता देती है।

हालांकि, जब ये रणनीतियाँ ड्राइव-इन रैक लेआउट के साथ बातचीत करती हैं, तो समस्याएं उत्पन्न होती हैं।सबसे गहरी रैक स्थिति में एक पूर्ण पैलेट को दूसरी स्थिति में एक समान रूप से पूर्ण लेकिन अधिक सुलभ पैलेट की तुलना में प्राथमिकता दी जा सकती है, समग्र दक्षता को कम करता है।

इन संघर्षों को सुलझाने के लिए, हम एक ऐसी रणनीति का प्रस्ताव करते हैं जिसमें वस्तुओं की मात्रा और भौतिक स्थान दोनों को एक साथ ध्यान में रखा जाता है।मूल सिद्धांत उन वस्तुओं को प्राथमिकता देना है जो भौतिक रूप से पुनर्प्राप्त करने में आसान हैं जबकि बुनियादी सूची आवश्यकताओं को पूरा करते हैं.

ड्राइव-इन रैक में, हमें निम्नलिखित में अंतर करना चाहिए:

• तार्किक स्थितिःरैक गलियारे के भीतर आइटम का अनुक्रम, आमतौर पर आंदोलन क्रम (LIFO/FIFO) से संबंधित है। SAP EWM जैसी प्रणालियों में, यह भंडारण इकाई अनुक्रम से मेल खा सकता है।
• शारीरिक स्थितिःआइटम की वास्तविक पहुंचः गलियारे के प्रवेश द्वार के करीब स्थितियां "छोटी" और चुनने में आसान होती हैं, जबकि गहरी स्थितियों में अधिक प्रयास की आवश्यकता होती है।

एक आदर्श ड्राइव-इन रैक पिकिंग रणनीति इन सिद्धांतों का पालन करना चाहिएः

• प्राथमिक सिद्धांत:कोर पिकिंग आवश्यकताओं को पूरा करें (व्यापार की जरूरतों के आधार पर या तो पूर्ण या आंशिक पैलेट प्राथमिकता) ।
• द्वितीयक सिद्धांत:प्राथमिक आवश्यकताओं को पूरा करने पर उथले स्थानों को प्राथमिकता देकर भौतिक पहुंच को अनुकूलित करें।

1. मात्रा का समूहःसबसे पहले, व्यवसाय की आवश्यकताओं के आधार पर वस्तुओं को मात्रा (पूर्ण बनाम आंशिक पैलेट) के आधार पर समूहीकृत किया जाता है।
2. मात्रा समूहों के भीतर स्थिति छँटाईःएक ही मात्रा समूह में आइटमों के लिए, गोदाम के लेआउट से रैक गहराई की जानकारी का उपयोग करके भौतिक स्थिति द्वारा क्रमबद्ध करें।

एसएपी ईडब्ल्यूएम में इस संयुक्त रणनीति को लागू करने के लिए आमतौर पर पिकिंग नियमों के विन्यास और संभावित कस्टम विकास की आवश्यकता होती है।

एसएपी ईडब्ल्यूएम के पिकिंग नियम फ़ील्ड के संयोजन के माध्यम से प्राथमिकता और सॉर्टिंग लॉजिक की परिभाषा की अनुमति देते हैं। कस्टम सॉर्टिंग अनुक्रम जटिल प्राथमिकता को लागू कर सकते हैं।

जब मानक विन्यास अपर्याप्त साबित होते हैं, तो SAP EWM के बिजनेस ऐड-इन (BAdI) इंटरफेस पिकिंग निर्धारण प्रक्रियाओं के दौरान कस्टम लॉजिक सम्मिलन की अनुमति देते हैं।

सरल स्थिति छँटाई से परे, हम एक परिष्कृत "पिक करने की क्षमता" स्कोर लागू कर सकते हैंः

• गलियारे की गहराई
• रैक ऊंचाई स्तर
• परिचालन स्थान की बाधाएं

मात्रा और स्थिति के अलावा, FIFO सिद्धांतों और समाप्ति की रोकथाम के लिए डेटा प्रबंधन एकीकरण की आवश्यकता हैः

• दिनांक फ़ील्ड एकीकरणःक्रमबद्ध करने के क्रम में माल प्राप्ति तिथि (GR तिथि) या उत्पादन तिथि जैसे क्षेत्रों को शामिल करना।
• कार्यान्वयन दृष्टिकोण:सॉर्टिंग को इस प्रकार कॉन्फ़िगर करेंः 1) मात्रा समूह, 2) तिथि बढ़ रही है (सबसे पहले), 3) भौतिक स्थिति बढ़ रही है (सबसे अधिक सुलभ पहले) ।

1. कार्यान्वयन टीमों के लिए तार्किक और भौतिक स्थिति मानचित्रण को स्पष्ट रूप से परिभाषित करें।
2. सिस्टम में ड्राइव-इन रैक के सटीक लेआउट को सुनिश्चित करें।
3. सटीक हैंडलिंग यूनिट (एचयू) मात्रा और स्थिति डेटा बनाए रखें।
4. उत्पादन के कार्यान्वयन से पहले गहन परीक्षण करें।
5. पिकिंग रणनीतियों को पुटावे और इन्वेंट्री मैनेजमेंट दृष्टिकोणों के साथ समन्वयित करें।

ड्राइव-इन रैक पिकिंग को अनुकूलित करने के लिए सावधानीपूर्वक सिस्टम कॉन्फ़िगरेशन और संभावित अनुकूलन के माध्यम से कई आयामों को संतुलित करने की आवश्यकता होती है।अंतिम लक्ष्य एक ऐसी प्रणाली का निर्माण करना है, जो स्टॉक स्वास्थ्य और एफआईएफओ अनुपालन बनाए रखते हुए ऑर्डर आवश्यकताओं का कुशलतापूर्वक जवाब दे।.